https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/3293 Thu, 23 Apr 2026 14:20:20 GMT 2026-04-23T14:20:20Z https://rinacional.tecnm.mx:443/retrieve/25fc8a6c-de30-4021-b9c0-359781d7548b/Logo Industrial.jpg https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/3293 https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9578 Title: AUMENTO DE EFICIENCIA EN HIROTEC MEXICO Authors: Negrete Carrillo, Jose Miguel Description: Aumento de eficiencia en Hirotec México S.A de C.V., es una empresa establecida desde 1998 en el parque industrial FIPASI, de Silao, Gto. Ofrece paneles de puertas y sistemas de escape utilizando un sistema de producción de aproximación vertical completa integrado que comienza con el desarrollo inicial del producto hasta la producción en masa. En el área de manufactura, particularmente en Exhaust línea C, se lleva a cabo el desarrollo de un nuevo proyecto implicando la participación y el convenio entre Mazda y Hirotec. Dicho convenio entre ambas empresas promueve y lleva a implementar el sistema MPS (Sistema de producción Mazda) Siendo un sistema de manufactura esbelto y ajustable ante las necesidades que requiere el cliente y las necesidades SQDCM (Security: Seguridad, Quality: Calidad, Delivery: entrega, Cost: Costo y Moral) por parte del proveedor. Este proyecto consiste en crear y mejorar una estandarización para aumentar la productividad, elevar la eficiencia de la línea y volverla una línea más rentable, haciendo que las actividades de operación sean más fáciles, para llegar a ello se desarrollan 5 etapas, la primera consiste en realizar una entrevista al líder encargado de las 5 estaciones de la línea C, la segunda es hacer un análisis para encontrar la causa principal de ineficiencia, la tercera consiste en el desarrollo de una HOE (hoja de operación estándar) con la finalidad de tener un formato mas robusto, sencillo de comprender, capaz de estandarizar la línea y sobre todo con un estudio de tiempos para lograr mejorar la eficiencia, como cuarta etapa es pasar los item´s de las HOE a los formatos de auditoria para un mejor control de las estaciones de la línea y medir el grado de cumplimiento en base al porcentaje generado, como ultima etapa es capacitar al personal en el uso correcto de las HOE con el fin de lograr más rápido la estandarización en la línea. Los resultados señalan que se logro estandarizar el proceso y aumentar considerablemente la eficiencia de la línea. Mon, 31 Mar 2025 00:00:00 GMT https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9578 2025-03-31T00:00:00Z https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9571 Title: Estandarización del proceso de producción en la empresa INFINITY BERRIES Authors: Cisneros Cedillo, Hector; Martinez Rodriguez, Brenda Adriana Description: Estandarización de los procesos de producción en la empresa Infinity Berries, encargada de empaquetar fresa que se exporta a Canadá. El presente proyecto tiene como objetivo fundamental estandarizar el proceso de empaquetado mediante la aplicación de herramientas industriales, con el fin de aumentar un 15% su eficiencia de producción, debido a que esta empresa muestra un porcentaje muy bajo en el indicador de eficiencia de un 55.35%, no se garantiza una producción eficiente que reduzca el número de defectos, ya que no existen mejoras en los procesos. El bajo rendimiento y entregas tardías generan rechazos por parte de los clientes, por ende, encontrar un equilibrio entre productividad y eficiencia es crucial para que la empresa funcione de manera óptima. Las herramientas industriales aplicadas es el desarrollo de un estudio de tiempos y movimientos para determinar un tiempo estándar de producción, la implementación de la metodología 5´s, elaboración de ayudas visuales (OPL´s) así como check list implementados, los cuales permiten a los trabajadores realizar sus actividades de manera fácil y eficiente. Gracias a la implementación de las herramientas se obtiene un estándar de producción, se generan instructivos con ayudas visuales los cuales sirven de guía para para mejorar no solo el espacio si no también la calidad del producto, también se obtiene un espacio de trabajo apto para los trabajadores a fin de que cumplan con todas sus actividades laborales de la mejor manera. A través de la estandarización se cumple la hipótesis planteada mostrando aumento del 31.63% en la eficiencia de producción, se obtiene un tiempo estándar disminuyendo un 60% de tiempos muertos y actividades innecesarias, la calidad se mejora a un porcentaje aceptable del 97% y los clientes están satisfechos con el rendimiento y productos que se entregan. Además, los datos obtenidos les permiten a los encargados del área tener el conocimiento de sus capacidades y limitaciones de producción, logrando así una mejor toma de decisiones tanto con los proveedores como con los clientes. Mon, 31 Mar 2025 00:00:00 GMT https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9571 2025-03-31T00:00:00Z https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9570 Title: Consolidación del proceso de documentación de actos inseguros en la empresa Ford IEPC Authors: Garcia Rodriguez, Jimena Description: Los análisis de seguridad en el trabajo (AST) son una de las bases fundamentales que brindan el bien estar y seguridad de cada uno de los trabajadores que día a día dan lo mejor de ellos para sacar la empresa adelante. Por ello la Consolidación del proceso de documentación de actos inseguros en la empresa Ford IEPC es una de las principales prioridades a cumplir, ya que estos permiten tener los antecedentes de las actividades a realizar dentro de las instalaciones de la compañía, donde se describen paso a paso las actividades que se realizan en cada operación. El objetivo principal de este proyecto es Consolidar el proceso de documentación de actos inseguros para reducir el 70% de búsqueda y concentración de documentos, mediante un sistema digitalizado en la empresa Ford IEPC. Para alcanzar este objetivo, se emplean varias herramientas y metodologías que facilitan la identificación de las causas por las cuales los documentos de las AST son inexistentes o no cumplen con los requerimientos necesarios por parte del departamento de Safety. Se utiliza como primera herramienta un Diagrama Ishikawa que permite analizar las causas raíces de la inexistencia de los documentos y su falta de requerimientos. Posteriormente se un diagrama de flujo para visualizar el proceso por el cual se solicitaba esta documentación y donde persistía el problema del incumplimiento y requerimientos. Después nos apoyamos con el uso de un check list de pre-uso para la detección de actos inseguros en las diferentes áreas y controlar la documentación registro de uso. Enseguida usamos un sistema digitalizado ISRA (INTEGRETE SAFETY RISK ASSESSMENT) herramienta que se utiliza como inventario, para controlar y monitorear la documentación para así tener un registro. Por ultimo nos apoyamos de un manual de uso para el sistema digitalizado que permite a los trabajadores autorizados, manejar de forma correcta el ISRA y saber su función.Gracias a estas herramientas se cumple con el objetivo principal de este proyecto que es reducir el 70 % de la consolidación de los documentos de los análisis de riesgo que existen dentro de la empresa Ford IEPC. Mon, 31 Mar 2025 00:00:00 GMT https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9570 2025-03-31T00:00:00Z https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9569 Title: 7 PASOS PARA LA ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS EN PROINPLASA PROCESADORA INDUSTRIAL DE PLÁSTICO S.A DE C.V Authors: Hernandez Hernandez, Ruby Maria Azucena Description: El objetivo del presente trabajo es analizar el problema que surge en el área de producción de la empresa PROINPLASA la cual se dedica a la fabricación, venta y distribución de bolsas de plástico y poli- papel; además se ajusta a las especificaciones que el cliente solicita; la cual tiene como principal enfoque identificar y evaluar las principales causas que surgen dentro del proceso, ya que con este análisis se desea disminuir y controlar los factores que impactan de manera significativa, por medio de la metodología de los siete pasos y las diferentes herramientas propuestas e implementadas con la finalidad de mejorar las posibles fallas que surgen en el proceso. Para evaluar, e identificar las causas que surgen en el área de producción se puntualizan métodos para dar solución al problema como Diagrama de flujo de proceso, Organigrama de puestos de trabajo, Diagrama Pareto, 5 ¿Por qué?, Plan de trabajo, ayudas visuales y Hoja de control de desperdicio, esto con la finalidad de comprender los distintos factores que causan las variaciones del proceso, además para asegurar que se lleven a cabo correctamente las propuestas de mejora se implementa una lista de verificación. Finalmente con la implementación de las herramientas de ingeniería industrial a desarrollar durante el proyecto, se obtienen resultados satisfactorios para la empresa por lo que se logra la meta establecida de reducir el desperdicio en un 10% sobre la producción que impacta de manera significativa dentro del proceso de extrusión, sin embargo cabe resaltar que no se logró eliminar el retrabajo, la inspección constante de la bolsa y la poca producción del día, pero si a mantener bajo control los parámetros de temperatura, aire, calibre, contaminación de la bolsa, etc, para evitar pérdidas de material y a su vez generar mayores ingresos a la empresa. Mon, 31 Mar 2025 00:00:00 GMT https://rinacional.tecnm.mx/jspui/handle/TecNM/9569 2025-03-31T00:00:00Z